Este artigo introduce o proceso de soldadura por pulverización de botella de vidro pode moldes de tres aspectos
O primeiro aspecto: o proceso de soldadura por spray de botella e moldes de vidro, incluíndo soldadura manual de spray, soldadura por pulverización de plasma, soldadura por spray láser, etc.
O proceso común de soldadura por pulverización de moldes - soldadura por pulverización de plasma, recentemente realizou novos avances no estranxeiro, con actualizacións tecnolóxicas e funcións melloradas significativamente, coñecidas como "soldadura por pulverización de plasma micro".
A soldadura por spray de micro plasma pode axudar ás empresas a moldear enormemente a reducir os custos de investimento e adquisición, o mantemento a longo prazo e os consumibles e os custos e os equipos poden pulverizar unha ampla gama de pezas de traballo. Simplemente substituír a cabeza de antorcha de soldadura por pulverización pode satisfacer as necesidades de soldadura por pulverización de diferentes pezas de traballo.
2.1 Cal é o significado específico de "po de soldadura de aliaxe a base de níquel"
É un malentendido considerar o "níquel" como un material de revestimento, de feito, o po de soldadura de aliaxe a base de níquel é unha aleación composta por níquel (NI), cromo (CR), boro (B) e silicio (SI). Esta aliaxe caracterízase polo seu punto de fusión baixo, que oscila entre 1.020 ° C e 1.050 ° C.
O principal factor que conduce ao uso xeneralizado de polvos de soldadura de aliaxe a base de níquel (níquel, cromo, boro, silicio) como materiais de revestimento en todo o mercado é que no mercado se promoveu os po de soldadura de aliaxe a base de níquel con diferentes tamaños de partículas. Ademais, as aliaxes a base de níquel foron depositadas facilmente por soldadura de gas de combustible oxy (OFW) desde as súas primeiras etapas debido ao seu baixo punto de fusión, suavidade e facilidade de control do charco de soldadura.
A soldadura de gas de combustible de osíxeno (OFW) consta de dúas etapas distintas: a primeira etapa, chamada etapa de deposición, na que o po de soldadura se derrete e adhírese á superficie da peza; Derretido para compactación e redución de porosidade.
Hai que criar que a chamada fase de remeltación conséguese pola diferenza de punto de fusión entre o metal base e a aleación de níquel, que pode ser un ferro fundido ferrítico cun punto de fusión de 1.350 a 1.400 ° C ou un punto de fusión de 1.370 a 1.500 ° C de C40 C40 (UNI 7845-78). É a diferenza de punto de fusión que garante que as aliaxes de níquel, cromo, boro e silicio non causarán o remelado do metal base cando estean á temperatura da fase de remeltación.
Non obstante, a deposición de aliaxe de níquel tamén se pode conseguir depositando unha perla de arame axustada sen necesidade dun proceso de remeltación: isto require a axuda de soldadura por arco de plasma transferida (PTA).
2.2 Po de soldadura de aliaxe a base de níquel usado para o recorte de perforación/núcleo na industria de vidro de botellas
Por estas razóns, a industria do vidro elixiu naturalmente aliaxes a base de níquel para revestimentos endurecidos en superficies de perforación. A deposición de aliaxes a base de níquel pódese conseguir mediante soldadura de gas de combustible de oxí (OFW) ou mediante pulverización de chama supersónica (HVOF), mentres que o proceso de remeltación pode ser conseguido mediante sistemas de calefacción de indución ou soldadura de gas de combustible (OFW). De novo, a diferenza de punto de fusión entre o metal base e a aleación de níquel é o requisito previo máis importante, se non, o revestimento non será posible.
Pódense conseguir níquel, cromo, boro, aliaxes de silicio mediante tecnoloxía de arco de transferencia de plasma (PTA), como soldadura por plasma (PTAW) ou soldadura de gas inerte de tungsteno (GTAW), sempre que o cliente teña un taller para a preparación de gas inerte.
A dureza das aliaxes a base de níquel varía segundo os requisitos do traballo, pero normalmente está entre 30 HRC e 60 HRC.
2.3 No ambiente de alta temperatura, a presión das aliaxes a base de níquel é relativamente grande
A dureza mencionada anteriormente refírese á dureza a temperatura ambiente. Non obstante, en ambientes operativos de alta temperatura, a dureza das aliaxes a base de níquel diminúe.
Como se mostra anteriormente, aínda que a dureza das aliaxes a base de cobalto é inferior á das aliaxes a base de níquel a temperatura ambiente, a dureza das aliaxes a base de cobalto é moito máis forte que a das aliaxes a base de níquel a altas temperaturas (como a temperatura de funcionamento do molde).
O seguinte gráfico mostra o cambio de dureza de diferentes polvos de soldadura de aliaxe co aumento da temperatura:
2.4 Cal é o significado específico de “po de soldadura de aliaxe baseada en cobalto”?
Considerando o cobalto como un material de revestimento, en realidade é unha aleación composta por cobalto (CO), cromo (CR), tungsteno (W) ou cobalto (CO), cromo (CR) e molibdeno (MO). Normalmente denominado po de soldadura "Stellite", as aliaxes a base de cobalto teñen carburos e boruros para formar a súa propia dureza. Algunhas aliaxes a base de cobalto conteñen un 2,5% de carbono. A característica principal das aliaxes a base de cobalto é a súa super dureza incluso a altas temperaturas.
2.5 Problemas atopados durante a deposición de aliaxes a base de cobalto na superficie de perforación/núcleo:
O principal problema coa deposición de aliaxes a base de cobalto está relacionado co seu alto punto de fusión. De feito, o punto de fusión das aliaxes a base de cobalto é de 1.375 ~ 1.400 ° C, que é case o punto de fusión do aceiro carbono e do ferro fundido. Hipoteticamente, se tiveramos que usar soldadura de gas de combustible oxí (OFW) ou pulverización de chama hipersónica (HVOF), entón durante a etapa "remelting", o metal base tamén se derretería.
A única opción viable para depositar o po baseado en cobalto no perforación/núcleo é: arco de plasma transferido (PTA).
2.6 Sobre o arrefriamento
Como se explicou anteriormente, o uso de procesos de soldadura de gas de combustible de osíxeno (OFW) e procesos de spray de chama hipersónica (HVOF) significa que a capa de po depositada está derretida e adherida simultaneamente. Na fase de remeltación posterior, a perla de soldadura lineal compactase e os poros enchéronse.
Pódese ver que a conexión entre a superficie do metal base e a superficie de revestimento é perfecta e sen interrupcións. Os golpes da proba estaban na mesma liña de produción (botella), golpes usando soldadura de gas oxí-combustible (OFW) ou pulverización de chama supersónica (HVOF), golpes usando arco transferido por plasma (PTA), mostrado na mesma presión de aire baixo a presión de aire de plasma (PTA), a temperatura de operación de 100 ° C.
2.7 Sobre mecanizado
O mecanizado é un proceso moi importante na produción de perforación/núcleo. Como se indicou anteriormente, é moi desvantaxe para depositar po de soldadura (en golpes/núcleos) con dureza gravemente reducida a altas temperaturas. Unha das razóns é sobre mecanizado; O mecanizado en po de soldadura de aliaxe de dureza de 60 horas é bastante difícil, obrigando aos clientes a escoller só parámetros baixos ao establecer parámetros de ferramenta de xiro (velocidade de xiro, velocidade de alimentación, profundidade ...). O mesmo procedemento de soldadura por pulverización en po de aleación de 45 horas é significativamente máis sinxelo; Os parámetros da ferramenta de xiro tamén se poden establecer máis alto e o mecanizado en si será máis fácil de completar.
2.8 sobre o peso do po de soldadura depositado
Os procesos de soldadura de gas de combustible de oxí (OFW) e pulverización de chama supersónica (HVOF) teñen taxas de perda de po moi altas, que poden chegar ata o 70% en adherirse ao material de revestimento á peza de traballo. Se unha soldadura por pulverización de núcleo de golpe require realmente 30 gramos de po de soldadura, isto significa que a pistola de soldadura debe pulverizar 100 gramos de po de soldadura.
De lonxe, a taxa de perda de po da tecnoloxía ARC transferida por plasma (PTA) é de aproximadamente 3% a 5%. Para o mesmo núcleo de soplado, a pistola de soldadura só necesita pulverizar 32 gramos de po de soldadura.
2.9 sobre o tempo de deposición
A soldadura de gas oxi-combustible (OFW) e os tempos de deposición de pulverización de chama supersónica (HVOF) son os mesmos. Por exemplo, o tempo de deposición e remelado do mesmo núcleo de soplado é de 5 minutos. A tecnoloxía de arco transferido por plasma (PTA) tamén require os mesmos 5 minutos para conseguir un endurecemento completo da superficie da peza (arco transferido por plasma).
As imaxes de abaixo mostran os resultados da comparación entre estes dous procesos e a soldadura por arco de plasma transferida (PTA).
Comparación de golpes para revestimento baseado en níquel e revestimento baseado en cobalto. Os resultados das probas de execución na mesma liña de produción demostraron que os golpes de revestimento a base de cobalto duraron 3 veces máis que os golpes de revestimento a base de níquel, e os golpes de revestimento a base de cobalto non mostraron "degradación". O terceiro aspecto: preguntas e respostas sobre a entrevista con Mr. Claudio Corni, un spray italiano de welding, sobre o spray cheo do caviano, sobre o spray de cavidade italiana, sobre o churrasco de Cavio, sobre o chorro.
Pregunta 1: ¿Que grosa é teóricamente a capa de soldadura para a soldadura por pulverización completa da cavidade? ¿Afecta o grosor da capa de soldadura?
Resposta 1: Suxiro que o grosor máximo da capa de soldadura é de 2 ~ 2,5 mm e a amplitude de oscilación está fixada en 5 mm; Se o cliente usa un maior valor de grosor, pódese atopar o problema da "articulación de volta".
Pregunta 2: Por que non usar un Swing OSC máis grande = 30 mm na sección recta (recomendado para establecer 5 mm)? Non sería moito máis eficiente? ¿Hai algún significado especial para o balance de 5 mm?
Resposta 2: Recomendo que a sección recta tamén use un balance de 5 mm para manter a temperatura adecuada no molde;
Se se usa un balance de 30 mm, debe establecerse unha velocidade de pulverización moi lenta, a temperatura da peza será moi alta e a dilución do metal base faise demasiado alta e a dureza do material de recheo perdido é de 10 HRC. Outra das consideracións importantes é a consecuencia do estrés na peza de traballo (debido á alta temperatura), o que aumenta a probabilidade de racharse.
Cun balance de 5 mm de ancho, a velocidade da liña é máis rápida, pódese obter o mellor control, fórmanse boas esquinas, mantense as propiedades mecánicas do material de recheo e a perda é de só 2 ~ 3 HRC.
P3: Cales son os requisitos de composición do po de soldadura? Que po de soldadura é adecuado para soldadura por spray de cavidade?
A3: Recomendo o modelo de po de soldado 30PSP, se se produce rachaduras, use 23psp nos moldes de fundición (use o modelo PP nos moldes de cobre).
P4: Cal é o motivo para escoller o ferro dúctil? Cal é o problema co uso de ferro fundido gris?
Resposta 4: En Europa, normalmente empregamos ferro fundido nodular, porque o ferro fundido nodular (dous nomes ingleses: ferro fundido nodular e ferro fundido dúctil), o nome obtense porque o grafito que contén existe en forma esférica baixo o microscopio; A diferenza das capas de fundición gris formada por placas (de feito, pódese chamar con máis precisión "ferro fundido laminado"). Estas diferenzas compositivas determinan a principal diferenza entre o ferro dúctil e o ferro fundido laminado: as esferas crean unha resistencia xeométrica á propagación do crack e adquiren así unha característica de ductilidade moi importante. Ademais, a forma esférica de grafito, dada a mesma cantidade, ocupa menos superficie, causando menos danos no material, obtendo así a superioridade material. Datando no seu primeiro uso industrial en 1948, o ferro dúctil converteuse nunha boa alternativa ao aceiro (e outros ferros de reparto), permitindo un alto custo e alto rendemento.
O rendemento de difusión do ferro dúctil debido ás súas características, combinado coas características de resistencia de corte e variable do ferro fundido, excelente relación de arrastre/peso
boa maquinabilidade
baixo custo
O custo unitario ten unha boa resistencia
Excelente combinación de propiedades de tracción e elongación
Pregunta 5: Cal é mellor para a durabilidade con alta dureza e baixa dureza?
A5: todo o rango é de 35 ~ 21 HRC, recomendo usar po de soldadura de 30 psp para obter un valor de dureza preto de 28 HRC.
A dureza non está directamente relacionada coa vida dos moldes, a principal diferenza na vida útil é a forma en que a superficie do molde está "cuberta" e o material empregado.
A soldadura manual, a combinación real (material de soldadura e metal base) do molde obtido non é tan boa como a do plasma PTA, e os arañazos adoitan aparecer no proceso de produción de vidro.
Pregunta 6: Como facer a soldadura por pulverización completa da cavidade interior? Como detectar e controlar a calidade da capa de soldadura?
Resposta 6: Recomendo establecer unha velocidade de po baixa no soldador PTA, non máis de 10rpm; A partir do ángulo do ombreiro, manteña o espazo entre 5 mm ata soldar as perlas paralelas.
Escribe ao final:
Nunha época de rápido cambio tecnolóxico, a ciencia e a tecnoloxía impulsan o progreso das empresas e da sociedade; A soldadura por pulverización da mesma peza pódese conseguir mediante diferentes procesos. Para a fábrica de moldes, ademais de considerar os requisitos dos seus clientes, que se debe empregar, tamén debe ter en conta o rendemento de custos do investimento en equipos, a flexibilidade dos equipos, o mantemento e os custos consumibles de uso posterior e se o equipo pode cubrir unha gama máis ampla de produtos. A soldadura por spray de plasma micro, sen dúbida, ofrece unha mellor opción para as fábricas de moldes.
Tempo de publicación: 17-2022 de xuño