Nos últimos anos, as principais cervexeiras e os usuarios de envases de vidro do mundo reclamaron reducións significativas na pegada de carbono dos materiais de envasado, tras a megatrend de reducir o uso de plástico e reducir a contaminación ambiental. Durante moito tempo, a tarefa de formar o final quente foi entregar o maior número de botellas posibles ao forno de recocido, sen moita preocupación pola calidade do produto, que era principalmente a preocupación do extremo frío. Como dous mundos diferentes, os extremos quentes e fríos están completamente separados polo forno de recocido como a liña divisoria. Polo tanto, no caso de problemas de calidade, apenas hai unha comunicación ou retroalimentación oportuna e eficaz desde o extremo frío ata o extremo quente; Ou hai comunicación ou feedback, pero a eficacia da comunicación non é alta debido ao atraso do tempo de forno de recocido. Polo tanto, para asegurarse de que os produtos de alta calidade sexan introducidos na máquina de recheo, na zona de gama fría ou no control de calidade do almacén, atoparanse as bandexas que devolven o usuario ou necesitan ser devoltas.
Polo tanto, é especialmente importante resolver problemas de calidade do produto no tempo no extremo quente, axudar a moldear os equipos a aumentar a velocidade da máquina, conseguir botellas de vidro lixeiras e reducir as emisións de carbono.
Para axudar á industria do vidro a alcanzar este obxectivo, Xpar Company desde Holanda estivo traballando no desenvolvemento de cada vez máis sensores e sistemas, que se aplican á formación de finais de botellas e latas de vidro, porque a información transmitida polos sensores é consistente e eficiente.Superior á entrega manual!
Hai demasiados factores interferidores no proceso de moldura que están afectando ao proceso de fabricación de vidro, como a calidade do cucharado, a viscosidade, a temperatura, a uniformidade do vidro, a temperatura ambiente, o envellecemento e o desgaste de materiais de revestimento, e incluso aceite, cambios de produción, parar/iniciar o deseño da unidade ou a botella poden afectar o proceso. Loxicamente, todos os fabricantes de vidro buscan integrar estas perturbacións imprevisibles, como o estado GOB (peso, temperatura e forma), a carga de gob (velocidade, lonxitude e posición de tempo de chegada), temperatura (verde, molde, etc.), perforación/núcleo) para minimizar o impacto na moldura, mellorando así a calidade das botellas de vidro.
O coñecemento preciso e oportuno do estado de GOB, a carga de GOB, a temperatura e a calidade das botellas son a base fundamental para producir botellas e latas e latas máis lixeiras, máis fortes, sen defectos a maiores velocidades da máquina. A partir da información en tempo real recibida polo sensor, os datos de produción reais úsanse para analizar obxectivamente se haberá botella posterior e pode defectos, en lugar de varios xuízos subxectivos de persoas.
Este artigo centrarase en como o uso de sensores de gama alta pode axudar a producir frascos e frascos de vidro máis lixeiros e máis fortes con taxas de defectos máis baixos, ao tempo que aumenta a velocidade da máquina.
Este artigo centrarase en como o uso de sensores de gama alta pode axudar a producir frascos de vidro máis lixeiros e máis fortes con taxas de defecto máis baixas, ao tempo que aumenta a velocidade da máquina.
1. Inspección e seguimento do proceso quente
Co sensor de gama alta para a botella e a inspección pode, pódense eliminar defectos importantes na gama alta. Pero os sensores de gama alta para a botella e a inspección poden usarse só para inspección de gama alta. Do mesmo xeito que con calquera máquina de inspección, quente ou fría, ningún sensor pode inspeccionar efectivamente todos os defectos e o mesmo vale para os sensores de gama alta. E dado que cada botella fóra de especie ou pode producir xa desperdiciando o tempo de produción e a enerxía (e xera CO2), o foco e a vantaxe dos sensores de gama alta está na prevención de defectos, non só na inspección automática de produtos defectuosos.
O principal propósito da inspección de botellas con sensores de gama alta é eliminar defectos críticos e reunir información e datos. Ademais, as botellas individuais pódense inspeccionar segundo as necesidades dos clientes, dando unha boa visión xeral dos datos de rendemento da unidade, cada GOB ou do Ranker. A eliminación de defectos principais, incluída a vertido e a adherencia de gama alta, asegura que os produtos pasen por equipos de inspección de gama alta e de gama fría. Os datos de rendemento da cavidade para cada unidade e para cada GOB ou corredor pódense usar para unha análise de causa raíz eficaz (aprendizaxe, prevención) e acción correcta rápida cando xorden problemas. A acción remedial rápida polo extremo quente baseado en información en tempo real pode mellorar directamente a eficiencia da produción, que é a base dun proceso de moldeo estable.
2. Reducir os factores de interferencia
É ben sabido que moitos factores interferidores (calidade de chapa, viscosidade, temperatura, homoxeneidade de vidro, temperatura ambiente, deterioración e desgaste de materiais de revestimento, incluso aceite, cambios de produción, unidades de parada/inicio ou deseño de botellas) afectan a embarcacións de fabricación de vidro. Estes factores de interferencia son a causa raíz da variación do proceso. E canto máis factores de interferencia sexa o proceso de moldura, máis defectos son xerados. Isto suxire que reducir o nivel e a frecuencia dos factores interferidos percorrerá un longo camiño para alcanzar o obxectivo de producir produtos máis lixeiros, máis fortes, libres de defectos e de maior velocidade.
Por exemplo, o extremo quente xeralmente pon moito énfase no aceite. De feito, o aceite é unha das principais distraccións no proceso de formación de botellas de vidro.
Existen varias formas diferentes de reducir a perturbación do proceso por aceite:
A. Oiling manual: crea un proceso estándar SOP, supervisa estrictamente o efecto de cada ciclo de aceite para mellorar o aceite;
B. Use un sistema automático de lubricación en lugar de aceite manual: en comparación co aceite manual, o aceite automático pode garantir a coherencia de frecuencia de aceite e efecto de aceite.
C. Minimizar o aceite empregando un sistema automático de lubricación: ao tempo que reduce a frecuencia de aceite, asegúrese da coherencia do efecto de aceite.
O grao de redución de interferencias de proceso debido ao aceite está na orde de
3. O tratamento fai que a fonte de flutuacións do proceso poida facer máis uniforme a distribución do grosor da parede do vidro
Agora, para facer fronte ás flutuacións no proceso de formación de vidro causado polas perturbacións anteriores, moitos fabricantes de vidro usan máis líquido de vidro para facer botellas. Para satisfacer as especificacións dos clientes cun grosor da parede de 1 mm e conseguir unha eficiencia de produción razoable, as especificacións de deseño de grosor da parede van desde 1,8 mm (pequeno proceso de soplado de presión boca) ata máis de 2,5 mm (proceso de soplado e soplado).
O propósito deste aumento do grosor da parede é evitar botellas defectuosas. Nos primeiros días, cando a industria do vidro non puido calcular a forza do vidro, este aumento do grosor da parede compensou unha variación excesiva do proceso (ou baixos niveis de control de procesos de moldeo) e foi facilmente comprometido polos fabricantes de contedores de vidro e os seus clientes aceptan.
Pero como resultado disto, cada botella ten un grosor moi diferente. A través do sistema de control de sensores infravermellos no extremo quente, podemos ver claramente que os cambios no proceso de moldura poden levar a cambios no grosor da parede da botella (cambio na distribución de vidro). Como se mostra na figura seguinte, esta distribución de vidro divídese basicamente nos dous casos seguintes: a distribución lonxitudinal do vidro e a distribución lateral. A partir da análise das numerosas botellas producidas, pódese ver que a distribución de vidro está cambiando constantemente, tanto verticalmente como horizontalmente. Para reducir o peso da botella e evitar defectos, debemos reducir ou evitar estas flutuacións. O control da distribución do vidro fundido é a clave para producir botellas e latas máis lixeiras e máis fortes a velocidades máis altas, con menos defectos ou incluso preto de cero. O control da distribución do vidro require un seguimento continuo da botella e produción de pode e medir o proceso do operador en función dos cambios na distribución de vidro.
4. Recoller e analizar datos: Crear intelixencia AI
Usar cada vez máis sensores recollerá cada vez máis datos. Combinando e analizando de xeito intelixente estes datos proporciona máis información para xestionar os cambios de proceso con máis eficacia.
O obxectivo final: crear unha gran base de datos de datos dispoñibles no proceso de formación de vidro, permitindo ao sistema clasificar e fusionar os datos e crear os cálculos de bucle pechado máis eficientes. Polo tanto, necesitamos ser máis baixados e comezar a partir de datos reais. Por exemplo, sabemos que os datos de carga ou os datos de temperatura están relacionados cos datos da botella, unha vez que coñecemos esta relación, podemos controlar a carga e a temperatura de xeito que producimos botellas con menos cambio na distribución do vidro, de xeito que se reducen os defectos. Ademais, algúns datos de gama fría (como burbullas, fisuras, etc.) tamén poden indicar claramente os cambios de proceso. Usar estes datos pode axudar a reducir a varianza do proceso aínda que non se note no extremo quente.
Polo tanto, despois de que a base de datos rexistre estes datos do proceso, o sistema intelixente AI pode proporcionar automaticamente medidas correctivas relevantes cando o sistema de sensores de gama alta detecta defectos ou atopa que os datos de calidade superan o valor de alarma SET. 5. Crear a automatización de procesos SOP baseada en sensores ou formular o proceso de moldura
Unha vez usado o sensor, deberiamos organizar diversas medidas de produción en torno á información proporcionada polo sensor. Cada vez son máis os fenómenos de produción reais por sensores e a información transmitida é altamente reductiva e consistente. Isto é moi importante para a produción.
Os sensores controlan continuamente o estado do GOB (peso, temperatura, forma), carga (velocidade, lonxitude, hora de chegada, posición), temperatura (preg, morrer, perforación/núcleo, morrer) para controlar a calidade da botella. Calquera variación na calidade do produto ten un motivo. Unha vez coñecida a causa, pódense establecer e aplicar procedementos de funcionamento estándar. A aplicación SOP facilita a produción da fábrica. Sabemos por comentarios dos clientes que consideran que é máis doado contratar novos empregados no extremo quente por mor dos sensores e dos SOP.
O ideal sería que se aplique a automatización o máximo posible, especialmente cando hai cada vez máis conxuntos de máquinas (como 12 conxuntos de máquinas de 4 gotas onde o operador non pode controlar ben 48 cavidades). Neste caso, observa o sensor, analiza os datos e fai os axustes necesarios alimentando os datos ao sistema de cronometraxe de rango e tren. Debido a que o feedback funciona por si só a través do ordenador, pódese axustar en milisegundos, algo incluso os mellores operadores/expertos nunca poderán facer. Durante os últimos cinco anos, un control automático de bucle pechado (final quente) estivo dispoñible para controlar o peso GOB, o espazo entre botellas no transportador, a temperatura do molde, o golpe de golpes de núcleo e a distribución lonxitudinal do vidro. É previsible que máis bucles de control estean dispoñibles nun futuro próximo. Con base na experiencia actual, usar diferentes bucles de control pode producir basicamente os mesmos efectos positivos, como as flutuacións de proceso reducidas, menos variación na distribución de vidro e menos defectos en botellas de vidro e frascos.
Para lograr o desexo de produción máis lixeira, máis forte, (case) sen defectos, de maior velocidade e de maior rendemento, presentamos algúns xeitos de conseguilo neste artigo. Como membro da industria de contedores de vidro, seguimos a megatrend de reducir a contaminación plástica e ambiental e seguimos os claros requisitos das principais adegas e outros usuarios de envases de vidro para reducir significativamente a pegada de carbono da industria de materiais de envasado. E para todos os fabricantes de vidro, que producen botellas de vidro máis lixeiras, máis fortes, (case) sen defectos e a maiores velocidades da máquina, poden levar a un maior rendemento do investimento ao tempo que reduce as emisións de carbono.
Tempo de publicación: 19 de abril-2022